瑞典奧托立夫公司（AUTOLIV）是在瑞典設立的一家國際跨國公司，成立于1956年， 公司主要產品為汽車電子安全系統，座椅安全帶系統以及電子控制單元，汽車方向盤系統等。目前，奧托立夫是全世界最大的“汽車乘員保護系統”生產商，在世界上28個國家有80多家生產性工廠，同時有20個被當地政府所認可的碰撞試驗中心，及13個全球研發中心。目前有員工4萬多人，年銷售額為62億美元。其股票同時在美國和瑞典上市，為美國財富五百強之一。

奧托立夫中國目前在中國長春、南京、太倉、上海、廣州、北京等城市擁有11家獨資或合資公司。奧托立夫中國目前生產的產品涵蓋了安全氣囊、座椅安全帶系統、方向盤、安全系統的電子控制系統等汽車安全方面的產品，市場占有率持續保持領先地位。

一、物流情況分析

在實施物流系統前，我們對物流現狀進行了調查分析：

供應商及SKU分析：供應商數量相對較多，且約一半供應商已使用現有協同平臺。SKU為646，管理數量居中。

包裝單元分析：典型值：410*300*200（L*W*H）尺寸相對較大，單箱體積為0.025立方，理論單托箱數為32箱，單品庫存量低于32箱SKU數為566，占比約88%，托盤尺寸為1.2*0.8。

ABC分析：為提高空間利用率，需加強拼托作業 ，理論單托滿箱數為32箱，單品庫存量低于32箱SKU數為566，占比約88% 。

作業數據分析：物料流轉速度相對較快 ，庫存水平控制能力要求較高，月出貨量相對較大。

我們的倉庫屬于快進快出的倉庫，典型的VMI（Vendor Managed Inventory）供應商管理庫存的操作模式。我們為供應商提供一個就近存放它零部件的場所，通過供應商對這個倉庫它里面的這些零件的庫存的管理，達到供應商跟客戶之間一個供應鏈上的一個庫存的一個最優化的一個組合，這當中其實會涉及到很多方方面面的信息，而這些信息，我們就需要有這樣一個平臺來對它進行管理，進行整合。

圖1 奧托立夫的整體物流運作模式

1、收貨

我們搭建了一個與供應商互通的WebEDI信息交互平臺。在整個倉儲運作中都是采用條碼的管理，供應商在發貨的時候需要打印相應的符合我們要求的電子標簽。所以當供應商把這個發貨信息通過這個EDI傳輸過來的時候，里面不但有品種、數量，還包括了標簽的信息，這樣做有什么好處呢？當倉庫收到供應商發過來的貨物的時候，可以通過掃描的程序進行收貨，由電子掃描對產品的品種、數量等信息進行電子校驗，避免了由人眼去識別所造成錯誤的幾率。

圖2 電子標簽

供應商通過EDI將電子標簽信息發送過來之后，在我們的系統中將產生了一個代收的貨物的信息。當這個貨物實際到達之后，倉庫的收貨人員，會針對這票貨物進行掃描、清點，在掃描的同時會與系統里面的待收貨物的信息進行校驗，如果有差異，系統就會報錯，會提醒缺少的品種或數量；如果沒有差異的話，那倉庫收貨人員根據所掃描的結果，在系統里面做收貨處理。正是這樣一個掃描的動作，幫助我們節省了非常大的收貨操作時間。我們的一個倉庫基本上有幾十個供應商，每個供應商可能有多達幾十種甚至幾百種的這樣的SKU，如果我收貨只是靠我的那個人工去收貨的話，收貨的整個流程會相當復雜，而且容易產生錯誤。所以這樣的掃描的收貨一個是節約了時間，一個是提高了收貨的準確性。

二、質檢

我們是汽車行業，對貨物質量要求非常高，所以供應商所有的貨物在到達VMI倉庫的時候，都有一個送檢的流程。

圖3 質檢程序

我們對不同供應商的貨物分為免檢和待檢兩類，并在系統中對其進行標注。系統會根據我收進貨物的情況，判斷他的一個免檢或是待檢的屬性，如果是免檢的話，直接進入到下一個流程；如果是待檢的話會要進入送檢程序，由倉庫人員對所收批量的貨選取樣品送到工廠進行檢驗，工廠檢驗完以后，如果說是檢驗合格，那工廠會通知到VMI倉庫，同時會在系統里面做這個質量放行，這個貨物就是正常狀態，如果質量送檢檢查出來這個貨物是不合格的，那么VMI倉庫也會收到相應的通知，同時在系統里面做一個不合格的狀態的處理，那么貨物在系統里面就處于被hold住的狀態，那么這樣的下面的所有的流程都不會進行了，這個貨物就被判為不合格。然后對于合格的貨物，倉庫會采用條碼掃描后系統制定貨位進行貨物入庫，就是說到每一托，每一箱，在系統里面都會入一個具體的庫位。

三、貨物揀選

我們的工廠每3小時下一個拉動的指令，VMI倉庫根據工廠的訂單進行撿貨。每天VMI倉庫會每3小時向我們工廠送貨送8次。在VMI倉庫揀貨的時候，也會運用到這個掃描程序。

圖4 揀料程序

我們將訂單通過內部系統發給VMI時，VMI會把這個定單導入WMS里面去，由WMS根據“先進先出”的原則生成揀料單，在揀料單里會告訴操作人員，訂單中的每一個SKU應該根據“先進先出”原則在哪個庫位庫區進行挑選出來。當然他在挑選的時候會有一個系統優化的原則，因為VMI的倉庫也是一個比較大作業區域，他會根據這個線路優化采取集中作業，因為大家知道可能在入倉庫的時候，它的貨物并不是按照秩序擺放的，因為這個取決于這個倉庫的位子的大小，所以說可能放進去的時候，并不是說每一個供應商的貨物都集中在一起的，但是當你揀貨物的時候，如果按照這個供應商去排序的話，有可能這個操作員去檢貨的時候會產生重復線路或者其他的不方便的東西，會大大影響他的檢貨效率，所以系統上面，它可以根據你的倉庫的具體的地理位置分布，采取一個優化揀料線路的排序方法，產生揀料單，讓檢貨人員在最大限度內避免重復揀貨的路線。

四、發貨

當貨物從庫位上揀出來之后，要進行一個重新打托，因為供應商送來的時候是整托的形式，但是我發貨的時候不是整托的單位，而是箱的單位，可能發貨的時候，會用到同一個供應商不同貨物，或者不同的供應商的貨物，揀貨人員會把不同的SKU打在一個托上面，這個打托的工作也是通過掃描來完成的，每個托都有托標簽，將每箱的信息綁定其中。當貨物送到工廠時，工廠通過掃描來進行按托收貨，不需要每一箱都掃描到。當倉庫作了發貨流程操作之后，系統會將整個批次的發貨信息傳遞到工廠的ERP系統，在貨物到達前，這個貨物就是待收貨的信息，貨物到工廠之后，工廠的操作人員將這票貨的收貨單打印出來，掃描單號，然后進行校驗品種、數量等等。

五、庫存管理

通過WMS對VMI倉庫的收、發數量進行實時更新。我們針對不同供應商的每個零部件庫存都設立了上下限的參數。當庫存發生變化時，能夠實時顯示庫存是否處于合理的水平，是短缺還是積壓。通過這些狀態，供應商就能了解，當前的庫存，每一個品種，我到底是需要補貨，還是維持現狀。

另外，工廠每周會提供VMI倉庫未來幾周的用料預測，根據這些用料預測系統能預測未來幾周的一個VMI倉庫的庫存變化情況。告訴供應商他的每個料在未來的哪一天會缺料，那這樣的話，供應商可以提早做出他的發貨計劃，對VMI進行實時的補料。