福田汽車PLM產品研發平臺從2003年實施至今，逐步推進，在不斷的摸索與碰撞中正在日漸成熟。通過PLM系統的深入應用，福田汽車實現了總部與各分公司之間的異地管理、協同設計與生產、數據共享以及業務、流程、標準的統一，產品的開發周期縮短30%，返工量減少20%。

如今，汽車制造業市場競爭加劇、烽煙四起，全球汽車制造商困難重重。在過去一年的種種困境與挑戰中，中國經濟在全球金融危機的陰影下依然昂首前行，中國的企業在世界市場上創下了一個又一個的奇跡，北汽福田汽車股份有限公司(簡稱福田汽車)就是其中之一。

福田汽車在危機中逆勢而上、異軍突起。2009年伊始，福田汽車便迎來了它的開門紅。大年初五，在大多數企業還在停產整休的時候，福田汽車的主要生產車間卻在加班加點進行生產。原因是福田蒙派克MPV、風景輕客、迷迪、輕卡等產品在國內市場終端出現了斷貨，同時還接到了海外市場的大批訂單。

福田汽車推出新車型的速度同樣令整個汽車界為之震驚。今年1月6日，福田汽車一氣呵成展出了重卡、中卡、輕卡以及乘用車等九大品牌的十款新車型。

作為中國汽車界的后起之秀，目前福田汽車已經連續五年在中國商用車市場銷量排名第一，世界排名第二。從1996年一窮二白起家到成長為國產汽車自主品牌的中堅力量，僅用了短短幾年的時間。企業的快速成長源于源源不息的自主創新，而信息化對福田汽車自主創新的帶動作用功不可沒。

福田汽車PLM產品研發平臺從2003年實施至今，逐步推進，在不斷的摸索與碰撞中正在日漸成熟。

日漸成熟

為提高競爭力，汽車制造商們越來越注重加強自身在產品研發階段的實力，以產生并保持競爭優勢。

1998年，通用汽車在全球首創產品研發部門信息官，建立PLM戰略，并在全球各工廠開始大規模推廣PLM。此后，通用汽車的新車從設計到上市的時間，由42個月縮短到12個月。

2004年5月，韓國雙龍汽車推出韓國第一款以PLM為“虛擬平臺”設計和制造的新車型Rodius轎車。由于發揮PLM的優勢，雙龍汽車用不到一年半就使Rodius 從概念車轉化為批量生產，極大縮短新車上市的時間。

福田汽車也一直注重產品研發領域的流程改善和方法創新。2003年8月，福田汽車正式啟動了PLM項目的實施。

2003年9月至2004年9月是PLM項目實施的第一期。這一期主要圍繞試點應用和基礎數據的整理展開。選取了位于北京的工程研究院和懷柔汽研所作為兩個試點單位，實施了產品BOM管理、圖檔管理、更改管理。

談及為何選取這兩個單位作為試點時，相關負責人告訴記者，有兩個原因。一是因為這兩家單位使用的是福田汽車公司標準的產品編號，數據比較規范，且數據都已經在公司已有的PDM軟件中進行管理，數據基礎較好；二是因為這兩家單位的人員基礎比較好，流程比較規范，設計人員對軟件的學習和接受能力也比較好。

2005年5月至2006年4月，PLM項目進入第二期，PLM系統開始在全公司范圍內進行推廣。實施了配置管理、AutoCAD集成、數據遷移。

項目第三期從2006年7月持續到2007年9月。這段時間PLM系統開始應用到其它事業部，并進行了功能優化調整，以及應用后期的完善和維護工作。其中三維集成的推廣實施和應用、整車配套推廣、技術文檔管理、零件分類驗證是這期間完成的重要工作。

經歷前三期建設之后，PLM系統應用已經初具規模，使用人數由最初的60人擴大到1000人，覆蓋范圍也由工程研究院和懷柔汽研所擴展到工程研究院和風景工廠等6個事業部。

2007年6月至2008年3月是福田汽車PLM項目實施的第四期，主要是向下游單位的進一步推廣應用。在歐V客車、雷沃動力、奧鈴發動機、福田重機、南海工廠進行了實施。

2008年6月至2009年5月，即PLM項目第五期，福田汽車進一步實施了產品資源管理、供應商發放，以及歐V客車、雷沃動力、奧鈴發動機、福田重機的功能擴充。覆蓋范圍擴展到工程研究院及蒙派克工廠等11個事業部。

集成、及時、共享的數據

通過PLM系統的深入應用，福田汽車實現了總部與各分公司之間的異地管理、協同設計與生產、數據共享以及業務、流程、標準的統一，產品的開發周期縮短30%，返工量減少20%。

實現了研發數據的體系化管理，采用縱橫兩條主線有效管理產品數據。從產品概念開發、工程研發到資源發布，整個過程都在PLM系統中進行有效控制。資源發布完成后，研發數據正式轉入下游生產、銷售系統。

實現了研發過程的“兩甩”目標，圖紙、技術文件全部實現電子化發放。而在PLM實施之前，這些文件的發放還是以手工為主。

福田汽車是一個跨地域、多產品的公司，現在PLM應用到了所有產品中，在產品研發和產品更改設計中，實現了異地協同的設計和生產模式。

通過PLM系統，各事業部之間的數據可以相互借用；各屬地工廠可以更改自方數據，并通知到相關屬地工廠；各屬地工廠可以實時查詢車型的最新狀態數據，并追溯歷史版本；此外，實現了數據轉移。數據轉移時，數據庫中車型數據的所有者屬性也會發生變化:如由研究院變為歐曼工廠，實際的電子圖紙、技術文件等物理文件也由研究院文件倉庫轉移到歐曼工廠文件倉庫。

在PLM系統中，使用三維CATIA、UG、Pro/E等設計軟件進行三維整車開發，并能夠使用Cruise，Adams等軟件對整車性能及運動性能進行分析。其中，CATIA用于重型車及新產品整車設計，UG用于車身設計，Pro/E作為輕型車的設計有段，開發能力達到國內領先水平。

在整車匹配、強化結構有限元、開展振動噪聲分析、提高車輛動力學分析能力、強化碰撞安全性分析等CAE驗證分析等方面都具備了自主、合作開發與應用的能力。信息技術部副經理李曉龍告訴記者，福田汽車“十二五”期間計劃從國外引入專門為汽車定制開發的專業化設計軟件，國外的很多汽車廠都在使用這種軟件，目的是進一步提高整車性能和質量。

福田汽車通過使用UG的teamcenter將研發分成了兩級。一級研發放在公司總部，負責新產品開發，而一般性改造和訂單需求變更則屬于二級研發。據了解，它是亞太地區第一個實現分布式研發的企業。PLM系統架構上，在福田汽車北京總部建立了中央服務器，管理一級研發的數據庫；外圍連接了各屬地工廠及各個事業部，管理二級研發數據庫；再外圍連接供應商，目前主要是供應商查詢、技術文件發放等應用，下一步要把供應商分級引入。

李曉龍說：“在應用系統之前，我們將圖紙快遞到各屬地工廠最快也需要兩天，這兩天中客戶訂單發生變化，不能及時傳到生產現場。在應用系統之后，完全實現了電子化發放，客戶訂單更改后，生產更改單馬上就能傳遞到下游系統，下游的物流系統、生產系統投料就馬上能做出相應改變”。“從這點講對企業的意義是非常大的”，他說。

現在PDM/CAPP/ERP全部實現集成，從而實現了數據集成。集成之后，顯著提高了工人工作效率。原來，有位工人要在車間工作到晚上十點，系統實現集成之后，每天晚上能有時間看電影了。以前在三個工廠生產同一輛卡車是三套BOM表，現在通過PLM把產品數據標準全部統一起來了，同時規范了業務流程。汽車制造行業管理的兩個難點，一是BOM，二是訂單，現在福田汽車通過PLM解決了BOM管理這一難題。

繼續深化

談及下一步，李曉龍告訴記者，福田汽車將在研發體系中引入項目管理系統和知識管理系統。一旦將供應商引入項目管理中，就可以控制模具開發及評審，這樣能進一步實現成本和進度的深入管理。引入設計導航，設計人員在設計過程中就能隨時通過數據庫進行查詢，有助于提高設計新手的產品設計質量。