裝備制造業向制造服務業轉型已經成為大勢所趨，雖然這頭“大象”搖擺龐大的身軀跳起舞來是那么不輕易，但是企業顯然已經找到了一個支點———信息化。

制造服務化：信息化力推戰略轉型

“有規模、缺能力;有數量、缺巨人;有速度、缺效益;有體系、缺原創;有單機、缺成套;有出口、缺檔次”，徐工集團CIO劉建森發出這樣的感慨，雖然僅僅是針對自己企業和工程機械這個行業，但是從某種程度上，代表了整個裝備制造業所面臨的發展現狀。面對戰略轉型新的要求和激烈競爭的外部環境，無怪乎陜鼓的牛東儒副總經理感慨地說，基于市場競爭引發的產業轉型是制造企業信息化的根本動力。

此次大會對裝備工業“兩化”融合趨勢的探討，緊密結合了當前的工業經濟形勢和企業自身的發展需求，紛紛提出從傳統的裝備制造業向具有強烈信息化特征的服務制造業轉型。比如，陜鼓提出“從傳統制造業向服務制造業轉型”;徐工提出“從工程機械產品提供商向工程機械方案提供商轉型”，還通過呼叫中心、售后服務和備品備件治理、遠程服務、電子商務平臺建設等，延長了產品價值鏈，逐步實現企業從產品制造向產品增值服務轉型;重慶長安汽車在服務領域的信息化投入顯著增多……裝備工業各個領域都已經出現了制造服務化的理念，并很快占了主導地位。那么，制造服務化主要依靠的是什么?裝備制造業往往都是跨省、跨國的龐然大物，組織機構復雜，產品種類繁多，要轉變發展方式面臨很多困難，他們是如何克服的?從此次會議看，信息化，這個產業升級的加速器、助推器，已經成為裝備制造業“大象跳舞”的有效支點。

例如，為了適應當前機床行業快速響應客戶需求、個性化需求增多、技術創新發展速度快等特點，大連機床迫切需要改變傳統剛性的制造模式，將重點加強工藝創新，建立工藝基礎數據庫，完善產品目錄、零件工時定額和材料定額，采用條碼技術完善物料編碼，實現物料的準時化精確配送，實施制造執行系統，分別建立裝配總裝、分裝、油漆包裝等柔性生產線，通過電子看板，對整個生產線進行實時監控，并完成與企業治理系統的集成，建成柔性生產模式，提高生產制造效率，降低成本，提高產品質量和可追溯性。又比如，上海將利用信息化手段推進裝備制造企業拓展海外工程承包業務，形成工程設計、安裝維修、再制造等增值服務，提升總集成、總承包服務能級，促進企業從產品制造向系統解決方案供給商轉變。種種典型經驗表明，“兩化”融合已經成為裝備制造業轉型升級的基本力量。在這個過程中，產品智能化、服務網絡化、業務協同化是最具裝備工業特征的三個方向。

產品智能化：提升產品附加值

專家指出，產品信息化對引領裝備工業未來具有戰略意義。現代機械工業之所以區別于傳統機械工業，就在于擁有發達的信息與控制系統，即在工業技術的基礎上，嫁接IT技術和自動化，使系統自動采集實時數據，發送到處理單元運算處理，形成數字化指令，然后指揮機械單元作出及時、恰當的動作。陜鼓、大連機床、重慶長安汽車等企業的實踐證實：設備提供商根據市場需求，通過信息技術與工業技術水乳交融的整合創新，增加產品中的信息技術含量，就能使普通接卸的知識含量明顯提升，為客戶創造價值的能力提升，提升產品競爭力和附加值，成為占領市場高端的優秀產品。以產品信息化為基礎，就可以借助信息化手段，遠程檢測產品運行狀況，提供大量增值服務，拉開與競爭對手的差距，擺脫同質化惡性競爭，使企業在市場競爭中得到更大的優勢。

產品智能化效果最顯著的，不得不提到汽車電子。據中國汽車工業協會調查顯示，目前，在發動機、底盤和懸架、車身控制、安防系統等方面，電子控制技術都得到廣泛應用，有的車型電子產品占整車的價值超過了30%。隨著消費者和社會對汽車節能、安全、環保、舒適等的要求越來越高，汽車電子產品和技術在新車型中應用還將越來越多。

在其他裝備制造領域，產品智能化比比皆是。例如，大連機床對傳統的加工設備進行數字化改造，通過采用自主研發生產的數控功能部件和數控機床，增加設備的新一代通信接口，實現設備聯網，優化生產工藝，提高加工過程的智能化、柔性化、自動化和網絡化水平，改造后設備數控化率將達到70%以上，將大大提高加工能力和水平。上海三菱電梯公司通過在電梯中嵌入故障診斷、遠程監控等信息系統，實現了實時監控、故障報警、GIS地理顯示等功能，產品的智能化水平和通信能力大大提高。

服務網絡化：將服務做到客戶身邊

裝備工業的產品往往都是大型機器，單機價值高，分布范圍廣，對售后服務的要求非凡高。一旦出現故障維修、產品升級等需求，廠家的工程技術人員往往無法及時趕到客戶現場，輕易造成客戶滿足度下降。這在以往是一個難以化解的矛盾，但是現在通過網絡手段，企業將服務做到了客戶身邊。例如，徐工集團通過呼叫中心、售后服務和備品備件治理、遠程服務、電子商務平臺建設等，延長了產品價值鏈，逐步實現企業從產品制造向產品增值服務轉型。非凡是統一集團400/800客服電話，構建了涵蓋總部、分公司、經銷商、服務網點等多層次的營銷服務治理體系，實現了接受客戶咨詢和投訴、調度派工、質檢監控、技術支持等功能，并集成企業內部業務系統，提高了服務質量，提升了品牌形象，增加了產品附加值。

裝備制造企業在全球激烈競爭的環境下，不僅“被動防御”，還主動出擊，采用信息網絡技術實時監控所有產品，主動發現問題，主動解決。例如，陜鼓把現代信息技術與傳統工業深度融合嫁接，開發應用了旋轉接卸遠程監測及故障診斷系統，從而使全球各個角落的專家都能在授權范圍內全面、精細、充分地了解產品運行狀態，充分猜測機組運行趨勢和客戶服務需求，制訂個性化的解決方案，有效提高了陜鼓的系統服務能力，并為備品備件、維修維護、性能診斷、升級改造等服務板塊提供了前瞻性信息，取得了重要突破，推進了服務戰略轉型。在此基礎上，目前，陜鼓正在構建工業服務技術支持中心，并整合現有孤島實現互聯互通、信息共享。工業服務技術支持中心以遠程監測診斷系統為主要構成之一，并整合視頻系統、呼叫中心、移動通信、衛星定位等體系，建立強大的后臺，實現對異地服務、銷售、技術人員，以及客戶、供給商的遠程支持，并對實施包括工業氣體銷售在內的各服務業務板塊提供支持，進一步推動服務轉型戰略。

業務協同化：快速響應市場需求

波音客機在全球數萬家零部件制造企業的網絡協同設計的案例膾炙人口，成為業界津津樂道的業務協同經典案例，而這一案例在如今的中國裝備制造企業正走向現實。在協同設計方面，重慶長安汽車形成了跨國家、跨區域、整機廠和零部件廠協同開發的長安汽車自主開發體系，實現了三國四地產品全球化同步設計和產業鏈全過程集成協同開發。新產品的貢獻率達到了80%，自主產品的開發量占到了整個企業產品總量的60%左右。針對航空航天、汽車、鐵路等行業對龍門五面體加工中心的需求，大連機床通過異地協同研發平臺，與德國茲默曼開展了BK系列產品聯合研發，實現設計方案審定、設計問題反饋與討論、產品三位模型共享等，僅用兩個月就完成了產品研發，縮短設計周期50%以上，使產品快速投放市場。

有調查顯示，在汽車行業，15.4%的企業借助信息系統實現了異地協同，34.6%的企業主要依靠信息系統實現協同，46.2%的企業部分借助信息系統實現協同。信息化極大地提高了產品協同和共享能力，隨著我國裝備制造企業越來越多地走出國門，在全球各地部署制造基地和零部件合作企業，這樣的網絡化協同需求將越來越強烈，也將促使企業加快提升信息化水平，有效縮短與國際一流企業的差距。