眾所周知，石油和化學工業是高能耗、高污染行業，其能耗水平在我國各耗能行業中位居第五，其能源年消費量占我國年消費總量的15%左右，“三廢”排放也在各行業中居于前列，節能減排責任重大。能源的管理和充分利用是石油和化學工業節能減排的首要任務。日前，由中國石油和化學工業聯合會發布的《中國石油和化工行業兩化融合發展報告》顯示，加大信息技術在生產裝備、工藝流程、企業管理等方面的應用，可以提高能源資源利用效率，改造提升傳統產業的生產水平，促進經濟發展方式的轉變。實際上，近年來，我國不少化企積極運用信息化技術，在電、水、蒸汽和天然氣的充分利用和能源的綜合管理利用等方面成為節能降耗的典范。

能源管理系統強化綜合性的能源監控和協調運行。能源管理是石油和化工企業生產管理中的重中之重，內容也非常復雜。能源管理系統通過能源計劃、能源監控、能源消費分析等多種手段，對企業的能源成本比重、發展趨勢有準確的掌握，使節能工作責任明確，降低單位產品能源消耗，提高經濟效益。如中石化在管理系統中為每個企業建立了能源運行模型，涵蓋了能源購、產、耗、銷各種項目，能夠全面反映整個企業的能源流動情況，便于管理人員及時發現問題，有針對性地整改。

在水資源利用方面，水資源梯度利用系統可以實現節水減排。重復用水、梯度用水是實現水資源節約、減少廢水排放的有效手段。以新疆天業公司為例，通過水資源梯度利用系統，對廢水通過聚合母液水實現循環利用，電石渣上清液通過閉路循環，大大減少了廢水的排放。

在蒸汽利用方面，蒸汽管網優化系統能夠提高蒸汽利用效率。通過優化系統，可以提高蒸汽管網運營管理水平，并對安全生產、節能降耗產生積極的作用。蒸汽管網嚴格在線模擬與智能監測技術由數據采集系統、管網模擬系統、實時監測系統和實時數據庫組成，能夠對管網進行在線監控、離線分析、優化操作等，增加了蒸汽管網運行的安全性和可靠性。據了解，遼陽石化公司組織開發的“蒸汽管網運行管理與智能優化系統”，全年可節省蒸汽18.15萬噸，增加經濟效益2148萬元。

實施熱電聯產系統也是提高能源綜合利用效率，降低生產成本的有效手段。新疆天業公司實施的4×135MW熱電聯產機組，以電石渣作為脫硫劑，建立了國內第一套大型熱電機組電石渣國產化煙氣脫硫示范裝置。魯西化工公司2007年開始實施資源綜合利用熱電聯產項目，用3臺75萬噸UG-75/5.3-M19型循環流化床鍋爐配套一臺抽汽背壓汽輪發電機組替代原6臺老式小鏈條鍋爐，利用公司合成氨裝置產生的造氣爐渣及粉煤灰摻混煙煤作為鍋爐燃料綜合利用，既解決了廢渣堆積和生產用汽問題，又降低了生產成本，年可節約4.6萬噸標煤。

此外，除了對各類能源進行直接的綜合管理外，運用信息化技術優化生產設備，提高設備系統的運行性能，也是石油化工企業節能降耗的途徑之一。

一方面，變頻調速技術因具有節能、安全、易控等優勢，越來越廣泛地應用在石油化工的多種與工藝設備配套的電力拖動設備中。唐山三友集團及下屬公司對各生產系統大型運轉設備進行變頻節能改造，實現節能降耗，年累計創效1183.8萬元。其中，下屬股份公司變頻器總臺數99臺，電機總容量4755.5千瓦，每年節約總電費約900萬元；氯堿公司加裝變頻器應用于風機類負載，每年創效95.8萬余元。

另一方面，先進控制APC技術的運用，是利用信息化技術挖掘裝置生產技術潛能、保障安全生產、改善并提升經濟技術指標的有效方式。應用于大慶石化公司煉油廠硫黃車間1800噸/年硫黃回收裝置，年可減少排入大氣中的二氧化硫約330噸，增產硫黃近165噸，節約蒸汽約4000噸，大幅度降低了設備故障率，延長了關鍵設備的壽命。